數控車床,凱恩利機械(優質商家),圣特斯數控車床 ：

　　第壹，先從機械調整方面來研究如何來提高數控車床加工的精度。在機床調整方面主要包括這幾個部分，主軸、床身還有鑲條等等方面，這樣才能使車床滿足要求，提高數控車床加工的精度，在工作過程中也要定時監控，并且要不斷優化在車床方面的不足，以便及時調整生產處更好的產品。這是提高數控車床加工精度中簡單便利的方式，這種調整方式不需要很好的技術，但是需要員工不時的進行檢查來進行調整。

　　第二，是在機電聯調方面進行的改進，要提高零件的加工精度主要是在反向偏差還有定位精度以及重復定位精度這幾個方面進行提高。在反向偏差方面我們對于偏差過大的時候要首先通過機械手動的方式進行修正，然后再當誤差小到一定范圍之內之后再用專業的方式進行進一步的優化。在定位精度方面的調整時通過顯微鏡的度數來不斷優化誤差的。在這些方面進行優化的機電聯調方式，是這些調整方法中效率較高的一種方式。雖然會比較繁瑣但是效果比較好。

　　第三，這是通過在電氣方面進行的調整，這個方面的調整主要是包括兩個方面，一個是對機床參數的調整，在這個角度中又有兩個方面是影響加工精度的是系統增益以及定位死區，在系統增益方面我們要關注車床受機械阻尼的方面還有轉動的慣量，這些都影響著車床的加工方面的精度。還有就是盡量減少定位的死區，這樣也可以提高車床運作時的精準度。這兩方面是相輔相成的要同時進行調整。另一個方面就是可以通過一些系統的應用來進行調整，由于現在自動化程度不斷的提高，數控車床就是在運行過程中運用了自動來遠程控制，所以我們要在遠程控制時要入一系列監控的程序，這樣就不需要人工的過多干預，這樣可以更加有效的進行監管，可以通過程序來監管設置控制然后可以提高車床加工時的精度。

國產數控機床和國外同行相比差距還非常大主要原因是什么？

但是和國外同行相比差距還非常大。主要原因有：

　　一是產業發展和過去的政治環境有關，過去國家支持程度不夠，而企業急功近利的思想嚴重，導致重主機、輕部件。

  　二是，科研投入少、基礎薄弱。比如，在一些關鍵部件領域，我們的一些企業也能做出來，但是他們是用普通機床做出高精度的功能部件，這些產品也能用在一些高中檔的數控機床上面，但是它的精度的穩定性和保持性不行，再加上原材料的問題和工藝水平問題。人家國外先進的部件能用三年不換，而國內的部件也許只能用到一年半就得換了。這也是造成國產功能部件市場占有率低的原因。

　　關鍵部件、配件決定著主機的發展，只有關鍵部件、配件發展上了水平，關鍵功能部件的自配率提高了，才能形成一批在國際上具有較強競爭力的機床制造企業。我們必須加快步伐，進行機床技術的創新和升級，這也將成為我國制造業重要的任務。

車銑復合機床動力頭怎么對刀

 1、試切法對刀

　　試切法對刀是實際中應用的多的一種對刀方法。下面以采用MITSUBISHI 50L數控系統的RFCZ12車床為例，來介紹具體操作方法。

　工件和刀具裝夾完畢，驅動主軸旋轉，移動刀架至工件試切一段外圓。然后保持X坐標不變移動Z軸刀具離開工件，測量出該段外圓的直徑。將其輸入到相應的刀

具參數中的刀長中，系統會自動用刀具當前X坐標減去試切出的那段外圓直徑，即得到工件坐標系X原點的位置。再移動刀具試切工件一端端面，在相應刀具參數中的刀寬中輸入Z0，系統會自動將此時刀具的Z坐標減去剛才輸入的數值，即得工件坐標系Z原點的位置。

　　例如，2#刀刀架在X為150.0車出的外圓直徑為25.0，那么使用該把刀具切削時的程序原點X值為150.0-25.0=125.0；刀架在Z為180.0時切的端面為0，那么使用該把刀具切削時的程序原點Z值為180.0-0=180.0。分別將(125.0，180.0)存入到2#刀具參數刀長中的X與Z中，在程序中使用T0202就可以成功建立出工件坐標系。

　　事實上，找工件原點在機械坐標系中的位置并不是求該點的實際位置，而是找刀尖點到達(0，0)時刀架的位置。采用這種方法對刀一般不使用標準刀，在加工之前需要將所要用刀的刀具全部都對好。

　　2、對刀儀自動對刀

　   很多車床上都裝備了對刀儀，使用對刀儀對刀可免去測量時產生的誤差，大大提高對刀精度。由于使用對刀儀可以自動計算各把刀的刀長與刀寬的差值，并將其存

入系統中，在加工另外的零件的時候就只需要對標準刀，這樣就大大節約了時間。需要注意的是使用對刀儀對刀一般都設有標準刀具，在對刀的時候先對標準刀。

　　下面以采用FANUC 0T系統的日本WASINO

　LJ-10MC車削中心為例介紹對刀儀工作原理及使用方法。刀尖隨刀架向已設定好位置的對刀儀位置檢測點移動并與之接觸，直到內部電路接通發出電信號

(通常我們可以聽到嘀嘀聲并且有指示燈顯示)。在2#刀尖接觸到a點時將刀具所在點的X坐標存入到圖2所示G02的X中，將刀尖接觸到b點時刀具所在點的

Z坐標存入到G02的Z中。其他刀具的對刀按照相同的方法操作。

　　事實上，在上一步的操作中只對好了X的零點以及該刀具相對于標準刀在X方向與

Z方向的差值，在更換工件加工時再對Z零點即可。由于對刀儀在機械坐標系中的位置總是一定的，所以在更換工件后，只需要用標準刀對Z坐標原點就可以了。操

作時提起Z軸功能測量按鈕“Z-axis shift measure”面。

　　手動移動刀架的X、Z軸，使標準刀具接近工件Z向的右端面，試切工件端面，按下“POSITION

　　RECORDER”按鈕，系統會自動記錄刀具切削點在工件坐標系中Z向的位置，并將其他刀具與標準刀在Z方向的差值與這個值相加從而得到相應刀具的Z原點，其數值顯示在WORKSHIFT工作畫面上。